一辆典型的机动车可以包含15,000到25,000个组件——这取决于它们的计量方式及其主要系统的设计工程。这是大量的材料，可以汇集在一起。事实上，将所有这些部分按正确的顺序放在一起绝非易事。现有的每辆车都是深刻体现了流程规划、组织、生产工程和制造物流。
以前，汽车制造商高度垂直整合，但这种方法让位于供应商剥离和专业零件供应商，他们可以专注于产品开发，并在更高规模上更有效地运营多个客户。
大型一级系统集成商直接向车辆制造商供货，通常来自供应商园区，位于车辆组装和制造设施附近，但顶层以下有多层较小的供应商——每个供应商在从原材料到成品的漫长道路上都发挥着至关重要的作用。
几十年来，国际零部件采购已成为行业标准的运营模式，因为汽车企业和大型供应商一直寻求以最低成本在全球市场购买满足必要质量门槛的零件和材料投入。运输距离（和成本）和仓储安排也是情况的一部分，但国际货运的更高效率和技术进步支撑了国际零件运输的惊人增长。
过去二十年来，中国汽车工业的增长也是全球汽车零部件采购的一个重要因素，特别是主要以成本价格销售的通用或商品化零件。在21世纪初，特别是美国汽车制造商转向从亚洲采购更多低成本零件
在全球范围内，汽车产品（包括成品车和零部件）的国际贸易流量现在非常大。德国在汽车工业产品出境运输方面是迄今为止世界领先的世界领导者。
汽车行业供应链的另一个重要结构特征是供应链管理理念的重要性，该理念可以最大限度地降低库存成本，并提高流程效率和反馈通信回路，以提高质量标准。被称为“精益制造”，它始于丰田，其本质被“及时”一词概括，以描述精益供应方法和原则。在过去十年左右的时间里，将制造和零售过程的所有部分结合在一起的数字和互联技术的兴起进一步巩固了这些工作方式。
过去，自然灾害及其对地点的集中影响影响了汽车公司，体现了汽车供应链的脆弱性。2011年日本地震和海啸后，有几个明显的破坏例子。当年晚些时候，泰国的洪水导致车辆信息显示器的液晶屏供应短缺。汽车企业和经销商必须相应地适应短缺。乌克兰战争也说明了意想不到的地缘政治事件如何扰乱供应链。
半导体挑战
所有公司都受到2020年新冠危机的直接不利影响，并间接受到对全球供应链的更多不利影响。此外，由于一年前新冠肺炎危机的不可预见的后果，2021年全球销售的复苏受到严重影响。随着汽车制造商在政府命令下关闭工厂，并在2020年大幅削减零件订单，半导体制造商发现在消费电子产品等领域可以找到替代业务。
当复苏的汽车工厂在2021年第一季度加大了芯片订单时，供应紧张的问题迅速变得明显。
由于上游增加芯片晶圆能力的准备时间较长，半导体短缺不容易克服。为了应对芯片危机，在某些情况下，汽车制造商可能会洗牌产品市场组合。
在整个行业中，采购方法和流程正受到前所未有的审查。
还值得注意的是，有一个结构因素在起作用，这意味着一些半导体供应压力在未来可能仍然是一个风险：由于更复杂的技术特征的不断增加，车辆的先进电子含量正在上升。这使一些公司转向与芯片制造商建立战略联盟。这不仅有助于确保关键微处理器的未来供应，还可以促进有益的协作未来产品开发关系，这是一个显而易见的战略价值的组件领域。
随着能源价格的飙升，供应链的其他压力来自其他来源，如不可预见的劳动力短缺和国际集装箱运输价格的上涨。
双重与多来源的辩论
汽车供应链的脆弱性伴随着多层采购体的趋势，以最大限度地扩大全球汽车计划的规模经济。在许多情况下，这种传统结构也植根于各供应层的首选合作伙伴文化中。优势还可以包括共享系统和物流成本，成本也分散在其他车型和系统上。
技术在鼓励单一采购方面也发挥了作用，因为公司——包括第3层和第4层供应链的公司——通常能够将专业知识和投资集中在一个专门用于大批量制造的设施中。当计划出了问题时，问题就出现了（例如，去年Renesas微处理器工厂的火灾）。
电子和传感器是子组件的关键组件的例子，如果上游出现任何中断，这些组件可能会对车辆制造下游产生重大影响。在很短的时间内找到产能剩余的替代供应商是一个很大的挑战。
持有一些库存零件储备是有成本的，这违背了精益制造的指导原则。
电气化和新的供应链模式
电气化给未来的汽车供应链带来了新的挑战。汽车企业在他们试图解决的新组件和关键组件（最重要的是动力总成电池）的供应方面面临相当大的不确定性。关于垂直整合的程度，也存在战略问题，这是减轻未来风险和控制供应安排的商业方面所希望的。与专业电池企业的合资企业已经成立。电动汽车的其他关键部件——如电机、驱动系统部件、高压逆变器——也将受到增加投资以及供应链考虑。
雄心勃勃的电气化战略将看到对锂离子电池的需求飙升。世界各地的电池生产商正在致力于数十亿美元的扩张战略，开设新的“千兆工厂”，为汽车制造商提供电池。
大众汽车和博世签署了一份谅解备忘录，这方面在该领域进行了深入的OEM-Tier 1合作的一个显著例子。两家公司计划为电池和电池系统制造商提供集成电池生产系统、现场升级和维护支持。他们称，他们的目标是在工业规模的电池技术以及“可持续、尖端电池”的批量生产方面实现成本和技术领先。
仅在欧洲，大众集团计划到2030年建造六家电池工厂，其他制造商正在采取类似措施，以确保未来电池和电池组的供应。到2030年，该地区的年总电池组容量应约为700千兆瓦时。
展望上游，丰田与松下（Prime Planet Energy & Solutions – PPES）成立了合资企业，该合资企业与矿业巨头必和必拓签署了未来供应硫酸镍的协议。特斯拉还与必拓签署了一项类似的协议，表明未来供应安全的原材料也非常融为一体。
这些交易突出表明，汽车企业需要进一步研究电池供应链，以确保他们能够获得足够的原材料，为未来几年推出的新一波电动汽车提供锂离子电池行业所需的巨大产能增长。在已经完成的许多交易中，回收也是一个关键考虑因素。
用于供应链可见性的区块链
汽车公司越来越多地利用区块链技术，在二氧化碳排放和电池钴来源（这可能涉及围绕贵金属开采的道德问题）等供应链问题上增加透明度。
区块链网络中的每台计算机都有自己的区块链副本。然而，原则上，这个想法是创建一个高度透明的系统，双方之间的交易成本为零，创建一个区块。
我们可以期待看到更多的汽车公司采用区块链流程——特别是分布式分类账（即专用网络）类型——作为减轻供应链“中断”风险和了解供应链优势和劣势的手段，同时也是展示可持续性等监管领域日益增长的合规性要求的一种方式。
丰田的教训
在供应链管理方面，丰田通常被视为汽车行业表现更好的公司之一。除了成为后来成为大多数汽车企业和主要供应商采用的广泛最佳实践的精益制造方法的发起人外，它还根据风险缓解措施不断变化的情况完善了其系统和流程。此外，它有时与供应商密切合作，并在紧急情况下实现更广泛的部门目标。
2011年京都地震和海啸后，丰田与日本供应商合作，制作了一个全面的供应链信息数据库，以支持日本制造业。丰田还引入了关键部件的多重采购战略，这意味着从三个不同来源组织供应——但主要供应商旨在实现近三分之二的订单，以确保规模经济。多个供应商确实损害了规模经济，但这也意味着在必要时可以采取替代方案。
丰田还拥有完善的系统来监控其庞大的供应商网络和短缺预警系统。事实上，一些公司正在转向人工智能来评估其供应链的发展——尽管这首先要取决于拥有一个可靠、广泛和详细的数据库。
公司的另一种选择是着手维持关键部件的紧急或缓冲库存，特别是那些可能导致生产线停止的部件。此外，这不会是一个永久的解决方案。丰田可能储存了一些半导体，但全球芯片短缺的严重性意味着，它最终也被迫削减了产量。也许从丰田那里学到的最重要的是需要不断审查和适应不断变化的环境和不确定性。
一辆典型的机动车可以包含15,000到25,000个组件——这取决于它们的计量方式及其主要系统的设计工程。这是大量的材料，可以汇集在一起。事实上，将所有这些部分按正确的顺序放在一起绝非易事。现有的每辆车都是深刻体现了流程规划、组织、生产工程和制造物流。
以前，汽车制造商高度垂直整合，但这种方法让位于供应商剥离和专业零件供应商，他们可以专注于产品开发，并在更高规模上更有效地运营多个客户。
大型一级系统集成商直接向车辆制造商供货，通常来自供应商园区，位于车辆组装和制造设施附近，但顶层以下有多层较小的供应商——每个供应商在从原材料到成品的漫长道路上都发挥着至关重要的作用。
几十年来，国际零部件采购已成为行业标准的运营模式，因为汽车企业和大型供应商一直寻求以最低成本在全球市场购买满足必要质量门槛的零件和材料投入。运输距离（和成本）和仓储安排也是情况的一部分，但国际货运的更高效率和技术进步支撑了国际零件运输的惊人增长。
过去二十年来，中国汽车工业的增长也是全球汽车零部件采购的一个重要因素，特别是主要以成本价格销售的通用或商品化零件。在21世纪初，特别是美国汽车制造商转向从亚洲采购更多低成本零件
在全球范围内，汽车产品（包括成品车和零部件）的国际贸易流量现在非常大。德国在汽车工业产品出境运输方面是迄今为止世界领先的世界领导者。
汽车行业供应链的另一个重要结构特征是供应链管理理念的重要性，该理念可以最大限度地降低库存成本，并提高流程效率和反馈通信回路，以提高质量标准。被称为“精益制造”，它始于丰田，其本质被“及时”一词概括，以描述精益供应方法和原则。在过去十年左右的时间里，将制造和零售过程的所有部分结合在一起的数字和互联技术的兴起进一步巩固了这些工作方式。
过去，自然灾害及其对地点的集中影响影响了汽车公司，体现了汽车供应链的脆弱性。2011年日本地震和海啸后，有几个明显的破坏例子。当年晚些时候，泰国的洪水导致车辆信息显示器的液晶屏供应短缺。汽车企业和经销商必须相应地适应短缺。乌克兰战争也说明了意想不到的地缘政治事件如何扰乱供应链。
半导体挑战
所有公司都受到2020年新冠危机的直接不利影响，并间接受到对全球供应链的更多不利影响。此外，由于一年前新冠肺炎危机的不可预见的后果，2021年全球销售的复苏受到严重影响。随着汽车制造商在政府命令下关闭工厂，并在2020年大幅削减零件订单，半导体制造商发现在消费电子产品等领域可以找到替代业务。
当复苏的汽车工厂在2021年第一季度加大了芯片订单时，供应紧张的问题迅速变得明显。
由于上游增加芯片晶圆能力的准备时间较长，半导体短缺不容易克服。为了应对芯片危机，在某些情况下，汽车制造商可能会洗牌产品市场组合。
在整个行业中，采购方法和流程正受到前所未有的审查。
还值得注意的是，有一个结构因素在起作用，这意味着一些半导体供应压力在未来可能仍然是一个风险：由于更复杂的技术特征的不断增加，车辆的先进电子含量正在上升。这使一些公司转向与芯片制造商建立战略联盟。这不仅有助于确保关键微处理器的未来供应，还可以促进有益的协作未来产品开发关系，这是一个显而易见的战略价值的组件领域。
随着能源价格的飙升，供应链的其他压力来自其他来源，如不可预见的劳动力短缺和国际集装箱运输价格的上涨。
双重与多来源的辩论
汽车供应链的脆弱性伴随着多层采购体的趋势，以最大限度地扩大全球汽车计划的规模经济。在许多情况下，这种传统结构也植根于各供应层的首选合作伙伴文化中。优势还可以包括共享系统和物流成本，成本也分散在其他车型和系统上。
技术在鼓励单一采购方面也发挥了作用，因为公司——包括第3层和第4层供应链的公司——通常能够将专业知识和投资集中在一个专门用于大批量制造的设施中。当计划出了问题时，问题就出现了（例如，去年Renesas微处理器工厂的火灾）。
电子和传感器是子组件的关键组件的例子，如果上游出现任何中断，这些组件可能会对车辆制造下游产生重大影响。在很短的时间内找到产能剩余的替代供应商是一个很大的挑战。
持有一些库存零件储备是有成本的，这违背了精益制造的指导原则。
电气化和新的供应链模式
电气化给未来的汽车供应链带来了新的挑战。汽车企业在他们试图解决的新组件和关键组件（最重要的是动力总成电池）的供应方面面临相当大的不确定性。关于垂直整合的程度，也存在战略问题，这是减轻未来风险和控制供应安排的商业方面所希望的。与专业电池企业的合资企业已经成立。电动汽车的其他关键部件——如电机、驱动系统部件、高压逆变器——也将受到增加投资以及供应链考虑。
雄心勃勃的电气化战略将看到对锂离子电池的需求飙升。世界各地的电池生产商正在致力于数十亿美元的扩张战略，开设新的“千兆工厂”，为汽车制造商提供电池。
大众汽车和博世签署了一份谅解备忘录，这方面在该领域进行了深入的OEM-Tier 1合作的一个显著例子。两家公司计划为电池和电池系统制造商提供集成电池生产系统、现场升级和维护支持。他们称，他们的目标是在工业规模的电池技术以及“可持续、尖端电池”的批量生产方面实现成本和技术领先。
仅在欧洲，大众集团计划到2030年建造六家电池工厂，其他制造商正在采取类似措施，以确保未来电池和电池组的供应。到2030年，该地区的年总电池组容量应约为700千兆瓦时。
展望上游，丰田与松下（Prime Planet Energy & Solutions – PPES）成立了合资企业，该合资企业与矿业巨头必和必拓签署了未来供应硫酸镍的协议。特斯拉还与必拓签署了一项类似的协议，表明未来供应安全的原材料也非常融为一体。
这些交易突出表明，汽车企业需要进一步研究电池供应链，以确保他们能够获得足够的原材料，为未来几年推出的新一波电动汽车提供锂离子电池行业所需的巨大产能增长。在已经完成的许多交易中，回收也是一个关键考虑因素。
用于供应链可见性的区块链
汽车公司越来越多地利用区块链技术，在二氧化碳排放和电池钴来源（这可能涉及围绕贵金属开采的道德问题）等供应链问题上增加透明度。
区块链网络中的每台计算机都有自己的区块链副本。然而，原则上，这个想法是创建一个高度透明的系统，双方之间的交易成本为零，创建一个区块。
我们可以期待看到更多的汽车公司采用区块链流程——特别是分布式分类账（即专用网络）类型——作为减轻供应链“中断”风险和了解供应链优势和劣势的手段，同时也是展示可持续性等监管领域日益增长的合规性要求的一种方式。
丰田的教训
在供应链管理方面，丰田通常被视为汽车行业表现更好的公司之一。除了成为后来成为大多数汽车企业和主要供应商采用的广泛最佳实践的精益制造方法的发起人外，它还根据风险缓解措施不断变化的情况完善了其系统和流程。此外，它有时与供应商密切合作，并在紧急情况下实现更广泛的部门目标。
2011年京都地震和海啸后，丰田与日本供应商合作，制作了一个全面的供应链信息数据库，以支持日本制造业。丰田还引入了关键部件的多重采购战略，这意味着从三个不同来源组织供应——但主要供应商旨在实现近三分之二的订单，以确保规模经济。多个供应商确实损害了规模经济，但这也意味着在必要时可以采取替代方案。
丰田还拥有完善的系统来监控其庞大的供应商网络和短缺预警系统。事实上，一些公司正在转向人工智能来评估其供应链的发展——尽管这首先要取决于拥有一个可靠、广泛和详细的数据库。
公司的另一种选择是着手维持关键部件的紧急或缓冲库存，特别是那些可能导致生产线停止的部件。此外，这不会是一个永久的解决方案。丰田可能储存了一些半导体，但全球芯片短缺的严重性意味着，它最终也被迫削减了产量。也许从丰田那里学到的最重要的是需要不断审查和适应不断变化的环境和不确定性。
